汽车中控屏装配线

01背景

随着国内汽车消费市场的升级，除了传统的汽车厂商，近年来发展起来了许多造车新势力，汽车四化推进产业升级，每年发布的新车型和改款车型越来越频繁，产品多样性和定制化成为各家厂商新的竞争点。这也为汽车零配件生产商提出了更高的要求和挑战。

02痛点

2018年某汽车中控屏幕供应商，需要在3个月内完成某新能源汽车的两款汽车中控屏幕的自动化组装生产线设计和投产，以保证该汽车对于产品出货量、一致性和品质的要求。汽车厂调研了当时主流的一些汽车零部件厂商，发现自动化生产线大都采用两种模式：不是手工生产线，就是用直线模组或者直线模组搭建而成的xyz直角坐标机器人生产线；因此在项目初期用户偏向于使用模组的方案。艾利特和集成商分析了汽车中控屏的生产流程，发现该项目涉及屏幕组件的检测、压合、电路主板与外壳的螺丝锁附、屏幕功能测试、背壳的装配等工艺流程，工艺流程复杂而且高度耦合；如果使用传统的模组方式，虽然能够实现生产工艺，但已不能很好地适当下和未来的生产需求，因此向客户推荐了以机器人为核心的自动化方案。集成商对于机器人方案的技术前瞻性标识认可，并认为先进的自动化生产理念能够为他们的终端用户带来很好的示范效应。但作为传统生产性企业，集成商仍然存在顾虑：其一是成本；其二是生产的精度和节拍能否满足要求；其三是能否满足项目周期。

03解决方案

艾利特和集成商针对客户的工艺和顾虑进行了有针对性的研究和设计，并充分利用完整艾利特完整的产品线优势——将协作机器人、工业六轴机器人以及四轴SCARA机器人进行组合，结合不同品类的技术特点和优势，迅速提交了协作、工业加SCARA的混线解决方案。这套方案的优势非常明显：与操作人员有可能接触、空间紧张的上料部分部署倒挂安装的协作机器人，结构紧凑，人机共线；来料的条码读取和装配检查、螺丝拧紧的工位，机器人运行只需平面操作、节拍要求高，则由SCARA机器人执行；物料在不同工站的搬运和装配则由高速的工业六轴机器人进行。

04成果

艾利特优秀的核心技术能力和高部件自研率使得机器人的设备成本经济可控，产品精度达到行业主流产品的水平，完全能够满足客户对于精度的要求。此外得益于特殊优化的机器人设计，整个方案具备结构紧凑、易于维护特点；机器人作为标准组件，简化了方案中机构的设计，本身具备很好的互换性，能够大为降低整个方案的风险和停线风险。整条产线使用了1台协作机器人、3台SCARA机器人和3台工业六轴机器人，使用相同艾利特控制器和编程、操作方式，对于不同产品的适配通过编写不同的程序即可完成，能够提高客户的维护人员效率，产线的柔性大为增强。该项目按照客户要求如期在三个月完成了设计、部署、调试和上线，并且满足了集成商对于客户订单的需求。

该项目中使用了艾利特全系列的机器人，针对不同的应用场景，艾利特可以提供给客户最合适的产品；十多年控制系统的技术积累，核心技术和零部件的自给自足也保证了艾利特在激烈的市场竞争中保持很好的优势。

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