吴忠仪表球芯加工岛

日前，在吴忠仪表有限责任公司一间大型数字化车间里作业人员正在仔细作业。每天从广州、海南等全国几十个出售网点传过来的上万个零部件订单，车间里近200台设备都在加工出产。

　　因为工况环境严苛，阀门必须具有高耐磨、耐冲刷、高密封等性能，只有经过机器和手艺的研磨，球芯才干到达精准的圆度和光洁度。

　　“我们每年要研磨近1.2万个球芯，每个球芯的误差都要保证在5微米以内，相当于一根头发丝的十分之一，这种精细的球芯研磨工艺是50多年堆集下来的成果。”该公司球阀事业部球芯加工岛班长顾捷说。

　　吴忠仪表从事控制阀出产，产品用于石油、化工、核电等领域。而球芯是控制阀的中心零部件，起着阀门介质流量的调理功用，球芯质量决议了阀门质量，球芯加工出产是控制阀的中心技能。

　　2010年，公司对出产安排结构从头进行了调整，把球芯加工列为重要部门，将涣散的4个球芯加工点合并为球芯加工岛。至此拉开了攻克球芯加工关键技能的帷幕。

　　新建立的球芯加工岛，设备陈旧、人员素质低，还沿用以前的出产加工工艺，每月出产计划下达后班长顾捷看在眼里急在心头。但很快他们理清了思路，知道到了限制球芯加工效率和质量的关键问题和对立，制定了提高球芯加工效率和质量的“三步”作业计划。第一步按照球芯加工工艺流程对设备位置摆放进行调整，按照一人多机的思路将同型号的设备装置在一起，实现了一人一起操作3台以上设备，节省了球芯加工周转时间，减少了转序人员，大大提高了作业效率。

　　“第二步就是对一切加工设备进行技能升级和改造，紧接着第三步是安排班组成员对分析出的球芯加工技能难题进行攻关。”顾捷说，那时候班组成员推重“工匠精力”，使用业余时间搬家装置设备，短短3个月完成了近30台设备的搬家装置，没有影响正常的出产，设备从头组合后，减少了30多道加工工序，节省了大量的人力和物力，设备出产效率提高了近10倍。

　　2010年下半年，他们开始施行第二步、第三步作业计划，针对30台设备，一台一台研发技改计划，制作改造图纸，研发工装卡具。经过一年多的尽力，完成了一切技改作业，技改后改变了以往一台设备一次只能加工一只球芯的方式，目前一台设备一起加工10-20个球芯，球芯加工效率翻了20倍。一起，他们探究总结新的加工工艺50多项，解决了困扰提高球芯加工精度的难题，球芯技能指标到达了无走漏级，为多个世界知名企业配套加工球芯。

　　因为球芯加工实现了新的发展，促进公司产能得到了巨大的释放，产品技能到达了世界同等水平，个别产品质量优于进口，赢得了用户的好评，为企业市场开辟奠定了柱石。现在，球芯加工岛年出产加工球芯能力达10万只，可创经济效益约3亿元，班组人均发明年产值在公司排名第一，在国内同行业中也名列前茅。

吴忠仪表球芯加工岛

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